201 折弯开裂：裂纹从哪来，怎么避开

2003 年做过一批门套线条，1.2mm 的 201，八件里裂了三件，全裂在外侧棱上。客户在车间站着看，我们只能说这批料有问题。后来查清楚，料没问题，是我们把折弯线排在了轧制方向上。

先看裂在哪，再找原因

裂纹的位置基本能说明问题。裂在折弯外侧正中间，是材料延伸率不够，外层纤维拉断了。裂在折弯线两头，多半是剪切边的毛刺或微裂纹起的头。沿着轧制方向整条撕开，那是方向排错了。

还有一种不是裂，是"橘皮"：外侧一片鸡皮疙瘩。这是晶粒粗大，变形时单个晶粒转不动，表面就起皱。橘皮的件不一定裂，但外观已经废了。

看清楚断口，能省掉很多瞎调机器的时间。

201 的硬化速度比 304 快一截

201 用锰代镍，锰 5.5 到 7.5，镍只有 1 到 3。它的加工硬化率比 304 高，n 值低，意思是同样变形量下，它硬得更快，塑性储备更少。

固溶态的 201 延伸率大约 40% 到 45%，304 在 55% 上下。冷轧硬态差距更大，201 只有 10% 到 15%。很多供应商发的是硬态料，不说明，你按软料的经验去折，必裂。

判断办法很简单：拿料头折 180 度压平，看外侧。304 一般能过，201 软态勉强能过，硬态一定裂。这一折不用设备，钳工台就能做。

折弯方向：顺轧向最危险

轧制方向上，晶粒被拉长，夹杂物也排成条。折弯线如果和轧制方向平行，外侧受拉的方向正好横穿这些条带，裂纹沿着夹杂走，一撕就是一条。

排料时把折弯线安排成与轧向垂直，情况会好很多。窄长条（比如 80mm 宽的门套线条）没法改方向，那就只能加大 R 角、降低变形量。

板面上看不出轧向，可以看保护膜的印刷方向，或者看板边的轧制纹。实在分不清，取两块垂直方向各折一件，哪块先裂就避开哪个方向。

内 R 角该放到多大

304 的经验是内 R 不小于 0.5 倍板厚，201 要按 1 倍起步。1.2mm 的板，下模 V 槽用 8 到 10mm，内 R 自然落在 1.2 到 1.5，这个组合最稳。

V 槽选小了，R 就小，外层应变急剧上升。有人为了棱角"挺"，用 6mm 的 V 槽折 1.2mm 板，R 只有 0.8，裂的概率翻倍。省下的那点棱角，赔进去的是整件。

板厚超过 2mm 的 201，内 R 建议做到 1.5 倍板厚。折不成直角就改结构，加一道折边或者做个压条，别硬来。

毛刺是裂纹的起点

剪板下料，刀口间隙按板厚的 8% 到 10% 调。间隙大了，断面有撕裂带和长毛刺；毛刺朝外，折弯时正好在受拉侧，等于预置了一条裂纹。

我们的做法是毛刺朝内，也就是朝受压的一侧。折之前用砂带过一遍边，把毛刺和微裂口磨掉。这道工序一分钟，能救一批活。

等离子切的边更糟，切口有一层重铸层，硬而脆，必须磨掉 0.3mm 以上再折。

已经裂了怎么办

结构件可以开 U 型坡口补焊，焊完磨平，做酸洗钝化。外观件不行，补焊的色差在拉丝面上遮不住，只能换。

那年八件线条，三件报废，五件降级用在不显眼的背板。直接损失不大，但工期拖了四天。后来定了一条规矩：201 的料，每批先折两个料头，裂一个就整批不用在折弯件上。

材料的强度指标见屈服强度与抗拉强度，折弯参数的取法在折弯加工的实战经验，包边折弯的做法可以看包边条的三种折弯方式。